ЗАТОРНЫЕ КОТЛЫ




Заторные аппараты предназначены для смешивания (затирания) дробленого солода и несоложеных материалов с водой, названия, кипячения и осахаривания заторной массы.

Типовой заторный аппарат с паровой рубашкой представляет собой цилиндрический сосуд с двойным сферическим днищем, в центре которого расположено отверстие для спуска затора. В нижней части котла на вертикальном валу насажена пропеллерная мешалка с нижним приводом. Верхняя сферическая крышка соединена с корпусом котла и заканчивается вытяжной трубой для отвода выделяющихся при нагревании и кипячении паров.

НЕКОТОРЫЕ ОСОБЕННОСТИ КОНСТРУКЦИИ

Для обогрева заторного котла изначально использовался принцип непосредственного нагревания, когда огонь разводился под днищем емкости. Такие котлы работали, преимущественно, на каменном угле, мазуте и газе. Неравномерный нагрев днища способствовал активной циркуляции сусла. Но дно котла при таком способе отопления быстро прогорало, что приводило к дополнительным расходам на ремонт. К тому же отопление прямым огнем неэкономично (дополнительно обогреваются топка и кладка котла), после перекачки затора такой котел нельзя быстро охладить, обслуживание его трудоемко.

Долгое время, уже после повсеместного применения пара, прямой огонь использовался на некоторых чешских пивоварнях, в частности на известном заводе "Праздрой" в Пильзене. Местные мастера объясняли это тем, что только при использовании прямого отопления можно добиться неглобальных, но специфических изменений вкуса сусла. По словам специалистов, котлы, нагреваемые прямым огнем, сегодня можно встретить на небольших пивоварнях Германии и Англии (это оборудование, как правило, используется более в рекламных, нежели коммерческих целях).



принципиальная схема заторного котла

После отказа от технологии прямого обогрева, стал применяться принцип "двойного днища" котла, в которое подается горячий пар. Это снижало риск того, что затор пригорит. Пар в котел подавался через специальный клапан, снижающий давление с 15 (прямая подача из котельной) до 2-3 бар. Дело было не только в большой температуре - при давлении в 15 бар паровую рубашку разорвало бы. Чтобы сделать подачу более равномерной, пар в двойное дно поступал сразу через несколько входов. С другой стороны находились специальные воздушные краны - в начале процесса через них из двойного дна выходил воздух, вытесняемый горячим паром. После окончания варки эти краны снова открывались - но уже для того, чтобы во время остывания замкнутого пространства двойного дна избежать возникновения вакуума. Таким образом, внутреннее давление уравнивалось с атмосферным.



Конструкции двойного дна был присущ существенный недостаток. Если пивовар забывал после варки открыть воздушные краны, то возникающий вакуум деформировал днища - они сближались друг с другом. В результате дорогостоящее оборудование легко выходило из строя: полноценно функционировать котел со сближенными днищами больше не мог. Делать днища более жесткими или толстыми было нерентабельно и в результате на свет появилась новая, современная система обогрева. По новой технологии к стенкам котла спирально, виток к витку приваривается разрезанная вдоль труба, в которую впоследствии подается горячий пар. Теплоотдача подобной конструкции достаточно велика, а сопротивление вакууму - более, чем достаточно (разрезанная вдоль труба имеет форму арки, что дает ей возможность "безболезненно" переносить значительные нагрузки). С внешней стороны конструкция теплоизолируется.



конструкция мешалки заторного аппарата Наиболее высокой теплопроводностью обладает медь, что обусловило выбор материала для заторных котлов старой конструкции. Недостаток медных котлов состоит в том, что они не годятся для использования систем автоматической мойки. Со второй половины 60-х годов ХХ столетия для изготовления варочных порядков стала использоваться черная, а позднее - штампованная нержавеющая сталь. Она оказалась более недорогим и практичным материалом.

В европейских странах для повышения степени теплопроводности котла иногда используется технология плакированной стали. По ней стенки котла изготавливаются из гораздо более теплопроводной черной стали, а на их внутреннюю поверхность методом проката наносится тонкий слой нержавейки.

Подобный котел действительно более теплопроводен, но плакированная сталь является очень дорогим материалом. Стоимость плакированного котла несоразмерно выше нержавеющего. Поэтому большинство пивоваров предпочитает покупать оборудование из нержавеющей стали, а для повышения теплопроводности увеличивать площадь его обогрева.


Flag Counter