Виды солодовен

Токовая солодовня Процесс солодоращения в токовых солодовнях осуществляется на гладком ровном полу – току. Замоченное зерно распределяют равномерным слоем толщиной 200–400 мм на току и периодически перелопачивают (ворошат): первый раз – через 6 ч, затем – через каждые 12 ч.

Например, на стадии самого интенсивного роста толщину слоя уменьшают до 100 мм, площадь слоя, соответственно, увеличивается, что обеспечивает большую поверхность контакта с окружающим воздухом.

Аэрацию зерна осуществляют атмосферным воздухом за счёт естественной вентиляции, при этом она организуется таким образом, что приток холодного воздуха осуществляется сверху и вытесняет образующийся в результате дыхания углекислый газ.

Теплый, застоявшийся воздух периодически удаляется через специальные каналы. Несмотря на непрерывное испарение с поверхности проращиваемого зерна, влажность зерна практически не изменяется и составляет 43–45 %.

Это происходит потому, что потери влаги компенсируются водой, выделяющейся при дыхании зерна. Во избежание изменения цвета солода («позеленения») естественное освещение недопустимо, поэтому окна в токовых солодовнях покрываются раствором, содержащим ультрамарин (происходит блокировка ультрафиолетовых лучей).

Токовые солодовни обладают рядом существенных недостатков:

– работа в токовой солодовне очень тяжелая (солодовщик за смену должен вручную переворошить большое количество зерна, равномерно распределить на току замоченное зерно, переместить в сушилку свежепроросший солод и тщательно промыть освободившиеся площади тока и др.);

– потребность в больших производственных площадях;

– малая удельная нагрузка на площадь поверхности тока (в среднем составляет . 35 кг/м.);

– проблематично поддерживать на постоянном уровне отдельные параметры технологических режимов (так как работа на токовой солодовне зависит от климатических условий);

– невозможность внедрения автоматизированного управления.

Токовые солодовни функционируют чаще всего непосредственно при пивоваренных заводах, которые приготавливают солод для своих нужд. В настоящее время солодовни данного типа встречаются редко. Начиная с середины ХХ века они вытесняются более совершенными моделями. Барабанная солодовня

Барабанные солодовни имеют две модификации, различающиеся конструктивно: барабанная солодовня с плоским дном и барабанная солодовня с ситчатыми трубами.

Барабанная солодовня с плоским дном состоит из группы (5–7) солодорастильных аппаратов и устройств для кондиционирования и нагнетания воздуха. В отличие от других типов здесь перемешивание происходит за счет движения барабана, а не за счет рыхлителя.

Солодорастильные устройства представляют собой стальные горизонтальные цилиндры (барабаны), которые опираются двумя бандажами на две пары опорных роликов, привод барабана во вращательное движение осуществляется с помощью червячной передачи. Барабан снабжен люками для загрузки ячменя и выгрузки солода, а также для мойки и дезинфекции. Внутри барабана закреплено плоское сито, на поверхности которого происходит проращивание зерна.

С торцов барабана имеется две полые камеры, соедин.нные с концами воздуховодов. Внутренняя боковая поверхность одного из днищ имеет перфорированную структуру. Таким образом, в барабане образуется система из трех камер для нагнетания свежего охлажденного воздуха (t = 14С) и отвода углекислого газа, образующегося при дыхании зерна.

Ращение зернопродуктов производится при неподвижном барабане и нижнем горизонтальном положении сита. Для ворошения зерна барабан вращается со следующей периодичностью:

на 1–4 сутки ращения – через каждые 3 ч;

на 5–7 сутки ращения – через каждые 4–6 ч.

На всем протяжении ращения (кроме последнего дня) нагнетаемый воздух увлажняется. Барабанная солодовня с ситчатыми трубами отличается от предыдущей конструкции пневмосистемой (подачей и откачиванием воздуха).

В качестве устройств для нагнетания воздуха используются ситчатые трубы, приваренные к внутренней поверхности барабана. В качестве устройства, собирающего углекислый газ, предусмотрена центральная перфорированная труба, соединенная с одним из полых днищ.

Зерно засыпается на 70 % объема барабана. Таким образом, воздух от периметра барабана проходит сквозь слой проращиваемого зерна и отводится из центральной части аппарата по трубе.

Преимущества барабанных солодорастильных аппаратов: – обеспечение микробиологической чистоты;

– хорошее сохранение проращиваемого материала (пониженный травматизм ростков из-за более «мягкого» перемешивания);

– высокое качество получаемого солода (чистый запах, равномерность растворения).

К недостаткам данной системы можно отнести низкую производительность ( 20 т на барабан) по сравнению с другими типами солодовен Ящичная солодовня (ящики Саладина)

Данная солодовня представляет собой набор из нескольких прямоугольных ящиков, разделенных стенками.

Основное дно каждого ящика предусматривает уклон для стока воды, образующейся в результате дыхания зерна. Над основным дном расположено второе – ситчатое. Оно изготавливается из углеродистой оцинкованной стали и имеет отверстия 2,25 мм.

Живое сечение ситчатой поверхности должно быть не менее 10 %.

Снизу в подситовое пространство подается кондиционированный воздух (воздух с определенными характеристиками по влажности и по температуре). На боковых стенках ящика расположены рельсы, по которым движется каретка, снабженная вертикальными шнеками (передвижной ворошитель), служащая для периодического перемешивания зерна.

Перед загрузкой ящика сита стенки тщательно чистят, а подситовое пространство обрабатывают 2 %-м раствором хлорной извести для дезинфекции. Замоченный ячмень подают на сита и с помощью шнеков разравнивают по поверхности. Итоговая величина слоя зерна достигает 0,6–1,0 м.

В начале процесса солодоращения зерно немного подсушивают неувлажненным воздухом, а затем на протяжении периода солодоращения поддерживают аэробные условия с влажностью воздуха 96 % и температурой проращиваемого материала t = 14…18°С.

Следует отметить, что воздух, подаваемый на охлаждение зерна, должен быть ниже температуры проращиваемого солода на 2°С (аналогично и для других типов солодовен, в том числе и для башенной).

Ворошитель перемещается из одного конца ящика в другой 2 раза в сутки, при этом шнеки должны вращаться навстречу друг другу, перемешивая солод и перемещая нижние слои наверх. Скорость передвижения ворошителя по рельсам 0,8 м/мин. Обобщённо технология солодоращения в ящичной солодовне представлена в таблице.

Температурный и ворошительный режимы работы солодовенного ящика

Температуру зерна изменяют путем регулирования продолжительности подачи кондиционированного воздуха.

Существует модификация ящиков – круглые ящики. Они устроены по тому же принципу, что и прямоугольные. Различают два варианта исполнения:

1) ситчатое неподвижное дно покрыто зерном, а ворошитель движется радиально (по кругу);

2) ворошитель находится в зафиксированном положении, а дно, установленное на ролики, вращается вокруг своей оси.

Внешняя часть каретки всегда проходит большее расстояние, чем центральная, поэтому шнеки на периферии должны вращаться быстрее и перерабатывать большее количество солода, чем шнеки, расположенные ближе к центральной оси.

Производительность ящичных солодовен составляет 5 – 50 тонн за цикл.

Статическая солодовня

Данный тип солодовни совмещает в себе несколько процессов солодорастильного производства. Существует две модификации:

1. Совмещены три процесса в одном аппарате: дозамачивание; ращение; сушка.

2. Совмещены два процесса в одном аппарате: дозамачивание; ращение.

Процессы происходят в прямоугольных ящиках, конструкция схожа с ящичными солодовнями. Каждый ящик располагается в отдельном помещении. К этому помещению предъявляются следующие требования. Оно должно:

– быть термо- и влагоизолированным;

– иметь шнековый ворошитель;

– быть оборудованным для подготовки и подачи воздуха.

Оборудование включает в себя: вентилятор; калорифер (для подогрева воздуха при сушке); кондиционер с оросительным устройством для воздуха, используемого при замачивании и проращивании зерна.

Для орошения зерна вдоль стенок ящика и на корпусе ворошителя устанавливаются водяные форсунки. Ширина ящика составляет 4–6 м, а длина может варьироваться в зависимости от габаритов производственных помещений.

Технологически зерно перерабатывают следующим образом:

1) моют, отделяют сплав и дезинфицируют в чане обычным способом;

2) заливают в моечном чане водой и выдерживают в течении 4–6 ч при усиленной аэрации;

3) зерно с влажностью 25–26 % отправляют в ящик и в нем с помощью ворошителя разравнивают, высота слоя составляет . 60 см;

4) зерно доувлажняют до требуемого значения при помощи форсунок. Проводят интенсивную аэрацию; процесс ведут так же, как и в обычных ящичных солодовнях;

5) готовый «зелёный» солод сушат там же, придерживаясь рекомендаций, приведенных в таблице.

Технологический режим сушки солода в статической солодовне

Продолжительность всего процесса производства солода в солодовне статического типа в целом короче (из-за сокращения времени на транспортировку), чем при использовании «классических» солодорастильных ящиков. Кроме того, уменьшается расход воды и сокращается количество используемого оборудования и производственных площадей. Однако этот тип солодовни не очень популярен из-за невысокой производительности. Солодовня с ежесуточным перемещением «передвижная грядка»

Солодовни с передвижной грядкой отличаются от обычной солодовни наличием ковшового ворошителя вместо шнекового. Зерно постепенно перебрасывается ворошителем вдоль ящиков от места загрузки до выгрузки. Передвижная грядка представляет собой ящик длиной 40–50 м, шириной 3–5 м. Ситовое пространство разделено на секции. Число секций равно или кратно числу суток ращения (если суток ращения 7, то число секций будет 7 или 14).

На боковых стенках ящика есть рельсы, по которым движется каретка с установленным на ней ковшовым ворошителем. Электропривод может обеспечить для каретки три варианта работы: вперёд (две скорости) и назад. Ковшовый ворошитель состоит из тр.х сегментов:

– жёсткой рамы;

– цепи с ковшами, снабженными резиновым скребком;

– трех зв.здочек, обеспечивающих циклическое перемещение цепей.

Рама может подниматься в крайнее верхнее положение, для обеспечения обратного хода и в нижнее положение (у поверхности сит) для рабочего хода. Кондиционированный воздух для продувки нагнетается вентилятором в канал, проходящий под ситом. В каждом подситовом отделении напор воздуха регулируется швеллерами (задвижками).

Технология проращивания следующая:

1. Замоченное зерно из чанов выгружают на площадь сита, расположенную над 1-й и 2-й подситовыми секциями.

2. Перемещение зерна на сита последующих секций и его ворошение производят через каждые 12 или 24 ч при помощи ковшового ворошителя.

3. На освободившиеся площади загружают новое замоченное зерно. Пройдя по всей длине ящика, ворошитель перемещает ячмень на один шаг (. 1,5 м).

4. Готовый свежепроросший солод попадает в приемный бункер, а на сушку направляется шнеком или ковшовой норией.

5. Ковшовый ворошитель, дойдя до конца грядки, поднимается в крайнее верхнее положение и обратным ходом возвращается на исходную позицию.

Режим ращения и продувки такой же, как и в ящичной солодовне. Чистка и дезинфекция сит производятся вне ящика (съемные сита). Мойка ковшового ворошителя осуществляется вместе с обработкой сит первого дня ращения.

Солодовня типа «передвижная грядка» может обеспечивать большую производительность (благодаря более быстрой транспортировке), имеет более низкую себестоимость. Однако существует ряд существенных недостатков: .

затруднительно поддерживать температурный и аэрационный режимы по дням;

. нельзя ч.тко регулировать перемещение зерна, так как невозможно обеспечить ч.ткой границы при перемещении ковша;

. при непрерывности процесса может быть погрешность в исходных характеристиках замоченного ячменя (перемочен или недомочен), что неизбежно отразится на дальнейшем ходе процесса, т. е. нет возможности корректировать влажность и другие показатели по ходу процесса и, следовательно, необходимо четко контролировать начальную влажность.

Как следствие, можно ожидать худшее качество солода (по сравнению с ящичными солодовнями). Солодовня с камерами растворения (метод Кропфа)

Соложение основано на принципе разграничения процесса на две стадии:

1) быстрый рост, накопление ферментов при активном контакте с кислородом воздуха;

2) ограниченное прорастание, растворение эндосперма при ограниченном притоке воздуха.

Проращивание ячменя в конечной стадии ведут в атмосфере повышенного содержания углекислого газа. В этих условиях процесс дыхания ограничивается, а растворение мучнистого тела зерна под действием ферментов продолжается практически с той же скоростью

С накоплением СО2 в проращиваемом зерне замедляется рост корешка и листа, это относится ко всем типам солодовен, в том числе и к башенной. Происходит распад белковых веществ, накопление аминокислот и амидов.

Существуют технологические пределы (концентрация СО2), при наступлении которых происходят негативные изменения в качестве:

– если концентрация СО2 превышает 25 %, то появляется запах эфиров (л.гкий ацетоновый);

– если концентрация СО2 выше 30 %, то зерно переста.т дышать, мучнистое тело превращается в мажущуюся массу, ростки коричневеют и становятся вялыми, сильно ухудшается запах.

Солодовни такого типа отличаются от других устройством специальных ящиков – камер растворения. Они имеют прямоугольную форму и могут герметизироваться, не нарушая температурного режима.

Технология производства солода в солодовнях данного типа такая же, как и в обычных ящичных солодовнях, за исключением режима аэрации в последние два–три дня. В этот период доступ воздуха и отток углекислого газа ограничивают. Расположение камер растворения может быть вертикальным и горизонтальным.

При вертикальной компоновке ячмень передаётся самотёком по трубе с уровня на уровень сквозь специально предусмотренное отверстие в решетке и дне камеры.

При горизонтальном положении перемещение зерна осуществляется пневмотранспортом. Башенные солодовни

В башенных солодовнях соложение происходит в вертикальной плоскости. В башне (здание) могут идти как процесс соложения, так и остальные процессы (мойка, замочка, сушка).

Изначально появились методы Клинга и Нейберта, предполагающие только процесс проращивания в вертикальной плоскости. В этом случае здание башенного типа разделено на уровни (по Клингу – 8 уровней, по Нейберту – 7 уровней). На каждом уровне расположена опрокидывающаяся решетка. Ячмень в ходе переработки переда.тся с решетки на решетку путем опрокидывания.

Каждому этажу соответствует свой день проращивания. Для аэрации, охлаждения и увлажнения предусмотрены каналы в боковых стенках здания. При прохождении воздуха сверху вниз углекислый газ, накапливающийся в межзерновом пространстве здания, также перемещается сверху вниз.

В результате чего в верхних областях воздух более чистый, что способствует процессам роста ростка, а в нижних – более насыщен СО2 , что благоприятствует процессу растворения (положительный фактор).

Новые солодовенные производства, возведенные за последние 10 лет, представлены в основном солодовнями башенного типа. Солодовни такой конструкции разработаны в связи с необходимостью строительства установок, отвечающих самым современным требованиям. К ним, например, относят так называемое «сухое» замачивание, максимально возможное сокращение транспортировки влажного ячменя и свежепроросшего солода и, в первую очередь, небольшие объемы инвестиций.

Этим требованиям отвечают башенные солодовни, позволяющие на относительно ограниченном пространстве осуществить все процессы, направленные на производство солода: замачивание, проращивание и сушку.

Оборудование для замачивания, проращивания и сушки размещается ярусами – одно под другим – в основной производственной башне цилиндрической формы. В непосредственной близости от этого сооружения, примыкая к нему, располагается рабочая башня, в которой размещены системы аэрации, охлаждения (или, при необходимости, нагревания) и кондиционирования воздуха для проращивания.

Помимо этого в рабочей башне расположены: лестничная клетка, лифт и вертикальные каналы для электрокабеля, водопровода, сточных вод, хладагента, сжатого воздуха для привода механизмов, а также трубопроводы системы отопления.

В рабочей башне смонтирована также нория для транспортировки ячменя к верхнему ярусу. Если сооружение солодовни относительно невысокое, то вместо нории для транспортировки смеси «вода/ячмень» используется система гидротранспорта. В этой же части солодовни находятся системы автоматического управления и силовые установки.

Концепция башенных солодовен

При проектировании солодовен стремятся разместить весь комплекс технологического оборудования для производства солода одно под другим в вертикальной цилиндрической башне. Это позволяет производить весь процесс транспортировки замоченного ячменя, свежепроросшего и свежевысушенного солода по круглой гладкой трубе, установленной по центральной оси цилиндрической башни.

Установки большой производительности, например 70 000– 120 000 т солода в год, изготавливают следующим образом. На верхнем уровне находится ряд цилиндроконических замочных аппаратов для первой ступени замачивания.

Ниже размещен аппарат круглого сечения с плоским днищем для замачивания и первой стадии проращивания. Затем предусмотрены шесть аппаратов круглого сечения для проращивания.

Под отделением проращивания располагаются три горизонтальных яруса солодосушилки, которые фактически выполняют функцию двухярусной горизонтальной солодосушилки, поскольку свежепроросший солод перед подачей на сушку разделяется на две равные части, одна из которых загружается на верхнюю решетку, а вторая – на среднюю.

На обеих верхних сушильных решетках осуществляется первая фаза сушки солода от влажности 45 % до 12 %, до так называемого «прорыва» горячего воздуха. При разделении солода на первой стадии сушки на две части значительно уменьшается слой высушиваемого солода, в результате чего сокращается расход энергии на сушку.

Вторая фаза сушки, в которой происходит дальнейшее снижение влажности от 12 % до 4 %, осуществляется на третьей нижней сушильной решетке, на которую перегружают весь подсушенный солод с обеих верхних решеток.

При такой трехрешетчатой концепции конструктивного устройства солодосушилки, но с функцией двухярусной горизонтальной сушилки достигается значительной экономия как электрической, так и тепловой энергии. Экономия тепловой энергии, в частности, составляет 45 % по сравнению с распространенной одноярусной солодосушилкой без утилизации тепла.

Как правило, составной частью этой современной модели является теплообменник со стеклянными трубами, который монтируется таким образом, что к нему подводится воздух, отходящий от верхних ярусов. Этот воздух всегда имеет повышенную влажность и обладает большим потенциалом скрытого тепла.

Высота такого рода башенных солодовен достигает 90–100 м. Башни малой производительности (от 10 000 до 60 000 т солода в год) могут иметь другое конструктивное устройство, например:

– сверху замочное отделение, состоящее из ряда цилиндроконических аппаратов или одного аппарата с плоским днищем;

– под ним, при необходимости, два или три солодорастильных аппарата для проращивания круглой формы (рис. 24–26);

– на самом нижнем уровне находится сушилка с одной решёткой, которая при необходимости может располагаться вне основной башни (рядом с ней).

При дальнейшем расширении установки, например в целях увеличения вместимости на 100 %, рядом с основной башней возводят дополнительную. При этом сушилки располагают рядом с общей системой подвода воздуха и тепла.

Таким образом, сушилки могут использоваться как спаренные, сушильный агент в которых проходит через сушилки последовательно (подобно двухъярусным сушилкам), обеспечивая при этом высокую степень экономии тепловой энергии.

Транспортировка ячменя, замоченного зерна и свежепроросшего солода в башенной солодовне

В башнях высотой свыше 40 м ячмень при помощи нории подаётся в смеситель вместимостью 10–15 м. при одновременной подаче воды. В этом смесителе вода интенсивно перемешивается с ячменем, а затем транспортируется гидромеханическим способом в отдельные замочные аппараты. Для этой цели используют специальные насосы, позволяющие производить щадящую транспортировку зерна.

Таким образом, достигают моющего эффекта в целях удаления пыли и частично микроорганизмов, находящихся на зерне. За счёт интенсивного перемешивания удаляются воздушные пузырьки с поверхности з.рен, а в процессе транспортировки, вследствии повышенного давления в трубах, выдавливается также воздух, находящийся под оболочкой зерна.

В результате этого происходит быстрое проникновение воды внутрь зерна уже в самом начале процесса замачивания, тем самым достигается более стремительный темп замачивания.

Одним из основных преимуществ этой гидромеханической транспортировки является достаточно полное удаление пыли и микрофлоры в замочном аппарате, что ведёт к значительному снижению образования плесени в замочном аппарате с плоским днищем, а затем в аппарате для проращивания. При этом методе ячмень не получает повреждений, а расход воды не увеличивается.

При применении башен ниже 40 м имеется возможность перекачивать смесь непосредственно в замочный аппарат, не используя для этого норию. Транспортировка замоченного ячменя из цилиндроконических замочных аппаратов в замочный аппарат с плоским днищем может быть «влажной», т. е. вместе с водой, или «сухой», т. е. без воды.

Транспортировка замоченного ячменя в аппарат для проращивания должна быть по возможности «сухой». «Сухим» способом достигают непрерывного роста на конечной стадии в аппарате для проращивания, т. е. ячмень продолжает расти, и тем самым избегают так называемого шока и увеличения продолжительности проращивания, которая может достигать от 12 ч до суток.

«Сухая» транспортировка замоченного зерна может быть идеальным образом осуществлена в солодовнях башенного типа благодаря силе гравитации, т. е. замоченный ячмень перемещается самотеком под действием силы тяжести по вертикальной трубе, расположенной в центре башни.

Транспортировка свежепроросшего солода из аппарата для проращивания к сушилке производится аналогично по центральной трубе. Так как через центральную трубу ежедневно проходит материал, происходит ее самоочистка, а ввиду того, что отпадает необходимость в применении транспортных систем, исключаются трудоёмкие и продолжительные операции по их чистке и мойке.

Кроме того, вследствие исключения транспортных систем снижаются объемы инвестиций. Следовательно, достигается высокая рентабельность солодовен башенного типа.

Преимущества башенных солодовен

1. Небольшая площадь для размещения солодовни.

2. Относительно низкие строительные затраты, за счет:

– компактной конструкции; – возведения только одного фундамента.

3. Относительно большие допуски при строительстве здания позволяют достичь значительного снижения его стоимости.

4. Относительно небольшая площадь наружной поверхности здания обеспечивает снижение затрат энергии на охлаждение и обогрев помещений.

5. Требуется только одна крыша, что влеч.т за собой снижение энергетических потерь.

6. Меньше инвестиций на техническое оснащение солодовни, поскольку отпадает необходимость:

– в транспортных системах для замоченного зерна;

– в транспортных системах для свежепроросшего солода.

7. Очень простой способ транспортировки («сухой») замоченного ячменя и свежепроросшего солода под собственным весом по вертикальной трубе в центре.

8. Благоприятные условия для обеспечения санитарно-гигиенических требований, поскольку имеется возможности для автоматической чистки специальными устройствами.

9. Весьма благоприятные условия для автоматизации установки, что является важнейшей предпосылкой для стабильного производства солода высокого качества.

10. Конструкция здания позволяет обеспечить герметизацию отделения солодоращения, что способствует управлению солодоращением каждой порции зерна индивидуально; например, в начальный период проращивания можно работать с большим расходом свежего воздуха, содержащего больше кислорода, а в заключительный период – с накоплением углекислого газа, что способствует снижению потерь сухих растворенных веществ солода.

11. Небольшое количество обслуживающего персонала:

1–2 человека для обслуживания установки в первой смене;

1–2 человека для чистки и мойки в первой смене.

Во второй и третьей сменах установка может работать автоматически без обслуживающего персонала. Об аварии или остановке автоматически по телефону передается сообщение дежурному персоналу на пульт управления.

Солодовня с непрерывным методом производства Непрерывная солодорастильная установка состоит:

– из непрерывно действующего моечно-дезинфекционного аппарата;

– из одной замочной камеры с разгрузочным механизмом;

– из шести солодорастильных камер с разгрузочными механизмами, установленными одна под другой в две колонны по три камеры в каждой;

– камеры подвяливания;

– сушилки;

– горизонтальных и вертикальных транспорт.ров для замоченного ячменя и «зелёного» солода.

Процесс соложения реализуется следующим способом.

1. Очищенный и отсортированный ячмень пневмотранспортом подаётся в моечный аппарат, где он моется и дезинфицируется и где также удаляется сплав.

2. Из моечного аппарата чистое зерно поступает непрерывным потоком в замочную камеру, где оно замачивается путём орошения в течение 48 ч и при t = 2С.

3. Замоченный ячмень с помощью разгрузочного механизма и вертикального транспортёра подаётся в первую растительную камеру.

4. В каждой последующей камере зерно проращивается в течение 24 ч.

5. После последней растительной камеры солод направляется в камеру подвяливания, а затем в сушилку.

Солодорастильные камеры имеют слегка трапецевидную форму во избежание зависания на стенках зерна. В ходе процесса солодоращения перемешивание осуществляется за счёт движения по камерам. Проветривание происходит непрерывно, за исключением последней камеры, где приток кислорода снижают для лучшего растворения солода. Солодовни непрерывного типа дают хороший результат (высокий экстракт, короче цикл), но сложны в аппаратурном оформлении и производительность их невысокая.

Процесс солодоращения во всех случаях осуществляется по установленному регламенту, который имеется для каждого типа солода и сорта ячменя.